%0 Journal Article %A Gómez Serrano, Joaquín %T Diseño y construcción de un banco de ensayos para la optimización de los procesos de fundición inyectada a alta presión %D 2014 %U http://hdl.handle.net/10317/3856 %X La formación de porosidad por atrapamiento de aire en los procesos de fundición por inyección a alta presión es un problema que en muchas ocasiones resulta muy difícil de evitar. Las especiales características del flujo en la cámara de inyección así como la elevada velocidad del flujo de metal fundido a la entrada de la cavidad del molde pueden producir la ingestión de una elevada masa de aire, lo que daría lugar a altos niveles de formación de burbujas. En piezas con exigencias de funcionamiento poco severas, la disminución de la calidad por porosidad se ve compensada por las grandes ventajas de estos procesos (velocidades de producción elevadas, excelente precisión dimensional o buen acabado superficial de las piezas fabricadas). Cuando los requerimientos de funcionamiento son mayores, la reducción a un límite admisible del nivel de porosidad es un objetivo esencial que requiere la utilización de tecnología compleja y el conocimiento y control de los factores que determinan el nivel de porosidad de las piezas fabricadas. La propia naturaleza del proceso de fabricación hace inviable el estudiar de forma experimental y directa lo que realmente ocurre durante el movimiento del metal fundido en la etapa de inyección para lo cual se propone la fabricación de un banco de ensayos que utilizando agua como material de trabajo, y realizado con materiales transparentes como el metacrilato, permita visualizar la evolución del fluido durante las etapas de inyección. Debido a las altas velocidades que alcanza el fluido en estos procesos (entre 1 y 30 m/s), será necesario el uso de cámaras de alta velocidad para registrar los ensayos y su posterior análisis. Con el fin de desarrollar dichas velocidades y consecuentes aceleraciones, es necesario contar con un sistema de accionamiento con par y potencia suficiente, por lo que se prevé utilizar un motor de tipo “brushless” de 2kW con un par de 6,4 Nm a 3000 rpm. El tiempo de movimiento del pistón es del entorno de unos pocos cientos de milisegundos, lo que obliga a utilizar un sistema de control de altas prestaciones con tiempos de ciclo muy pequeños. La instalación y puesta en marcha de este tipo de control requerirá de la programación y personalización necesaria de su software de gestión junto con la incorporación de las leyes de movimiento del pistón desarrolladas por el grupo de investigación de Ingeniería de los Procesos de Fabricación de la UPCT. Finalmente se desarrollarán diferentes pruebas del sistema de control de inyección con diferentes condiciones de operación. %K Ingeniería de los Procesos de Fabricación %K Procesos de fabricación %K Alta presión %K Fundición %K Optimización %K Foundry %~ GOEDOC, SUB GOETTINGEN