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dc.contributor.authorGutiérrez Cabanes, Miguel 
dc.date.accessioned2013-10-16T19:01:55Z
dc.date.available2013-10-16T19:01:55Z
dc.date.issued2013-10-16
dc.description.abstractLos objetivos principales de este proyecto son el diseño de un molde de acero y una réplica de metacrilato, el postprocesado de los programas de mecanizado y la fabricación de la réplica en metacrilato. Todo ello realizado para obtener moldes que nos permitan la realización de ensayos, tanto en máquina real como ensayos de visualización de llenado, con los que podamos evaluar el inconveniente de la porosidad en la fabricación por fundición.  +Objetivo principal: Diseño y fabricación de moldes de fundición, uno real de acero y una réplica en metacrilato, que nos permitan la realización de ensayos para evaluar el procedimiento de formación de porosidad en fundición. El molde de acero nos permite, a través de sus distintas configuraciones, evaluar la porosidad mediante ensayos en máquina real. Mientras que el molde fabricado en metacrilato, imita las condiciones reales de llenado de un molde y nos permite trabajar con diferentes configuraciones y realizar el ensayo de visualización para distintas geometrías de llenado y/o evacuación del aire. Este objetivo con el que se inicia el proyecto, lleva implícitos una serie de objetivos secundarios cuyo cumplimiento es necesario para satisfacer el objetivo principal. Estos objetivos son los siguientes:  1-Manejo y control de software tipo CAD SolidWorks para el diseño de un primer molde real, para su posterior encargo de fabricación en acero. De esta manera, tendremos la posibilidad de evaluar la porosidad en un molde real que, aunque sea menos configurable, nos da la posibilidad de estudiar las placas obtenidas mediante ultrasonidos o fusión al vacío y comparar estos métodos de evaluación con el ensayo de agua. Esto nos permite tener acceso a los más comunes métodos de evaluación de la porosidad en máquina real.  2-Empleo de la opción “Configuraciones” para simular las distintas posiciones de los distintos insertos diseñados, para la obtención de las distintas geometrías de llenado/aireado del molde que se tendrán en la realidad una vez fabricado el molde. Así obtenemos, en un mismo molde, tanto distintas geometrías de llenado como de evacuación del aire de la cavidad del molde.  3-Diseño, a través de SolidWorks, de una réplica de molde destinada al posterior estudio de visualización de llenado con agua. Este molde incluye distintas geometrías de llenado, intercambiables mediantes postizos, así como la posibilidad de activación/desactivación de los vientos que contiene.  4-Manejo y control del software tipo CAM CamWorks, para la creación de los programas de mecanizado y definición de todas las variables de la futura fabricación del molde réplica diseñado, como son las velocidades de mecanizado, herramientas a utilizar, caminos de herramienta, estrategias de mecanizado, tiempos de mecanizado, etc.  5-Postprocesado de dichos programas mediante CamWorks y adaptación mediante un programa, programado en Basic, del sistema de ejes de coordenadas particular de la fresadora a utilizar.  6-Uso de las comunicaciones PC-CNC para el envío de los programas de mecanizado a la máquina fresadora, haciendo uso de un programa específico destinado a dicho propósito.  7-Planificación, mediante hojas de procesos y planos, de las secuencias de fabricación, utillajes y amarres del molde en la fresadora. Así como la previsión, prevención y posterior solución de los distintos problemas e inconvenientes que puedan surgir durante el amplio proceso de fabricación.  8-Fabricación en metacrilato de las distintas piezas que conforman el molde réplica diseñado. Para ello será necesario el estudio y control del puesto de mando de la fresadora, realizando para este cometido diversas pruebas de mecanizado. Dicha fabricación se lleva a cabo en el taller de la UPCT situado en el Campus Alfonso XIII.  9-Comprobación de que los resultados finales coinciden con los diseñados, referidos tanto a su calidad como a precisión dimensional.  10-Acabado y montaje del molde fabricado, donde se incluye: ajustes dimensionales, pulido de las superficies y realización de los agujeros para la tornillería que se utilizará como unión de las distintas piezas del molde.  11-Puesta a punto para los futuros ensayos de visualización que se realizarán sobre el molde fabricado para la determinación de la geometría óptima de llenado de entre las distintas opciones que se fabriquen.es_ES
dc.formatapplication/pdfes_ES
dc.language.isospaes_ES
dc.rightsAtribución-NoComercial-SinDerivadas 3.0 España*
dc.rights.urihttp://creativecommons.org/licenses/by-nc-nd/3.0/es/*
dc.titleDiseño y fabricación de un molde para el estudio de la influencia de la geometría de los sistemas de distribución en el atrapamiento de aire en procesos de fundición por inyección a alta presiónes_ES
dc.typeinfo:eu-repo/semantics/bachelorThesises_ES
dc.subject.otherIngeniería de los Procesos de Fabricaciónes_ES
dc.contributor.advisorZamora Pedreño, Rosendo 
dc.subjectMoldes de aceroes_ES
dc.subjectMoldes de fundiciónes_ES
dc.subjectCAD SolidWorkses_ES
dc.subjectPorosidad en fundiciónes_ES
dc.subjectCAM CamWorkses_ES
dc.subjectProducto industriales_ES
dc.subjectInyección a alta presiónes_ES
dc.subjectIndustrial products
dc.identifier.urihttp://hdl.handle.net/10317/3490
dc.description.centroEscuela Técnica Superior de Ingeniería Industriales_ES
dc.contributor.departmentIngeniería de Materiales y Fabricaciónes_ES
dc.rights.accessRightsinfo:eu-repo/semantics/openAccess
dc.description.universityUniversidad Politécnica de Cartagenaes_ES


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